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（二）、智能型实时控制电火花线切割机用脉冲电源的研制。
传统往复走丝电火花线切割机床采用的脉冲电源在加工过程中脉宽脉间和加工电流是不随加工状态的变化而变化的，只能通过操作者改变设定而变化，所以造成很多能量的浪费，而且还会造成遇短路由于不能自动降低能量而使钼丝烧断或造成钼丝的大量损耗而使直径很快变细。智能实时控制高频脉冲电源由脉冲电源主动脉体和伺服跟踪进给控制电路两部分组成：脉冲电源采用了国际上最新的3ns超高速大规模可编程FPGA器件作为实时处理控制核心器件。通过对放电间隙的实时采样和波形分析，鉴别区分出短路、微电弧、正常火花放点、空载和间隙二次放电等状态，且更具放电状态的变化趋势，按预定的方案程序实时控制输往放电间隙每一个脉冲的能量（同时控制脉冲宽度和峰值加工电流）和电流上升/下降沿斜率，实时控制每一对相邻脉间间的停歇时间的长短；从而最大限度地防止钼丝的烧伤或烧断；控制钼丝的损耗；获得工件切割表面的质量，防止“短路镶线”瑕疵的产生，以及在保证实现上述优先条件下获得最大的切割效率。
伺服控制电路以慢走丝电火花线切割机使用的伺服电路为基础，结合快走丝电火花线切割的特点，加以改进设计而成。针对在封闭放电间隙状态下切入工件的第一次精切割加工和蔽开式放电间隙状态下，单边多次修正切割加工，两种不同要求的伺服跟踪和要求，参考慢丝伺服设计了伺服跟踪电压和跟踪灵敏度两项伺服参数，以使脉冲电源在两种放电间隙状态下，火花放电稳定，提高了多次修正加工的效率，减少了修正切割次数。在以降低工件表面粗糙度为目的的最后一次切割加工时，同慢丝切割的最后一次切割相同改为采用等速进给方案，以达到在保持工件加工精度情况下，获得最高的表面光洁度。
线切割机床的各项电源指标均有行业标准规定的测试条件，而用户往往并不熟悉这些指标的测试条件，为了让您更感性的认识本电源，以结合几组真实的实验数据来介绍电源的特色：
1.电源根据工件与钼丝放电情况的情况，实时调整电源发出每个脉冲的脉冲参数，获得了更高的脉冲利用率，和更高的稳定切割效率（60mm高的45号钢稳定切割效率可达150mm²/min，100mm高的Cr12稳定切割效率可达170mm²/min，任一效率下切割钼丝表面均无“黑斑”<烧伤>）。
2.通过放电脉冲等能量控制，使工件表面坑穴更均匀，以获得更好更高表面质量。
3.伺服电路采用双参数S型伺服曲线设计，获得更好的线性跟踪范围，在空载切割时，高速进给大大节省了等待时间，实现了工件的变截面切割，并保证了切割面的垂线度，同时第二次切割时能获得更精细的伺服跟踪。
4.通过实时调整放电电流波形，获得了更低的丝损指标（95mm²/min的平均效率切割125mm直径的变截面圆<Cr12材料>，新钼丝从0.18mm到0.17mm可切割16万mm²）。
5.对异常放电情况进行特殊处理，消除了短路刻线，并获得了更低的断丝率（实验中以0.17mm的旧钼丝，切割340mm高的Cr12工件以80mm²/min效率连续切割10万mm²不断丝，切割完钼丝为0.16mm工件表面无短路刻线）。
6.当加工短路情况恶劣到电源适应控制范围之外时，电源就会直接指挥数控回退（此时钼丝还没压死），以改善加工状况，放电一旦恢复到电源的适应控制范围内就恢复数控的正常进给，而不用传统式的等待多少秒才回退，从而最大限度的保证工件的表面，因为传统的“短路回退时间”可能早已经给工件留下了“伤痕”。
在切割高厚度工件时，在切割变截面工件时、在高效率工件时，实时控制智能高频电源的优越性就会体现得更加明显。
智能型实时控制电火花线切割机用脉冲电源，通过设计编写FPGA专用模块控制软件，对每个放电脉冲的脉冲参数和电流波形进行实时控制，通过对加工间隙电压的检测，瞬间调整加工能量，既充分利用了电源的最大能量发挥，又克服了能量的瞬间聚集而造成“短路线痕”和断丝。核心模块还可根据加工工件的高度、材料的性能调整电源的能量，真正实现智能化控制脉冲电源，从而控制加工在最佳状态下工作。