对于顺铣，要求机床消除间隙，以防加工过程中产生的振动。工作台采用液压驱动则最好。一般数控加工都采用顺铣，而手工操作的数控机床一般采用逆铣。其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，加工中心系统要有足够的刚性。如果以上条件能够满足，应优先选择顺铣。

    切削用量的确定切削用量包括吃刀量、切削速度、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的加工用量，并应编制在程序单内。合理选择切削量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑加工成本首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性以及加工成本。先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。影响切削速度的因素很多，数控加工中心概括起来有以下几点：

a．刀具材质。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化钨刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000／min。

b．工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度需降低，而加工较软材料时切削速度可以提高。

c．刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速率。反之，可采用较高的切削速度。

d．切削深度与进给量。切削深度与进给量大，切削抗力也大，切削热会增加，数控机床故切削速度应降低。

e．刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

f．切削液使用。在切削时使用切削液，可有效降低切削热，从而提高切削速度。

g．机床性能。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

    切削深度受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，尽可能取大值，这样可以减少走刀次数。进给量(mm／r)或进给速度(mm／rain)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。加工中心最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具寿命，选择适合机床特点及刀具最佳寿命的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法宋确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，应该要保证刀具的寿命能完成一个零件的加工，或保证刀具寿命不低于一个工作班次，最少也不能低于半个班次的时间。