1 混粉电火花加工的简要原理

所谓混粉电火花加工是指电火花成型机在工作液中添加了微粉（如硅粉），电火花成型机整个电火花加工过程在这种具有一定浓度的粉末工作液中进行。 电火花穿孔机混粉电火花加工由于工作液介质中混入一定比例的导电性或半导电性超细粉未，放电时极间距离加大，使工件与电极之间的寄生电容急剧减少，破坏性的寄生电容放电不再出现，容易形成电火花放电，较常规电火花加工的放电间隙变大，能够有效防止集中放电发生，使放电在加工表面均匀产生，相应放电蚀坑在加工表面均匀分布，形成大而浅的放电蚀坑。互相重叠的盘状凹坑表面，比普通放电表面要平整，减少了光的乱反射并容易形成闪光的镜面。

2 混粉电火花加工对机床的要求

要成功地实行混粉电火花加工，电火花成型机对数控电火花机床有相应的要求。

1）由于工作液中添加了粉末，首先要求电火花机床具有防止粉末沉淀的装置。GF阿奇夏米尔蓝线产品SA数控电火花机床在工作液槽的工作台四周安装了一圈管道，管道上均匀分布有小孔； 电火花穿孔机同样，油箱里也安装有一圈含孔的管道；使用大功率油泵，大功率油泵工作时，工作液从管道的小孔喷出，给工作液槽供给混粉工作液，同时使工作液槽中的液体不断循环流动，防止粉末沉淀，另一方面，油泵同样给油箱中的管道供给混粉工作液，工作液从管道的小孔喷出，电火花成型机使得油箱中的液体不断循环流动，防止粉末沉淀。

2）电火花成型机要求电火花机床具有镜面精加工电路，也就是要求机床的脉冲电源具有极小的单个脉冲能量（纳秒级脉冲宽度、低峰值电流的电源），能在小放电能量下进行稳定的放电加工。一些普通型电火花机床的脉冲电源虽具有小的单个脉冲能量，但它不能满足镜面加工的持续稳定放电，虽然可以通过混粉工艺改善了其放电稳定性，但还是不能保证可靠的预定加工效果。高性能的脉冲电源不但可以提高加工效率，还可以降低电极损耗、表面粗糙度。GF阿奇夏米尔蓝线产品SA数控电火花机床采用瑞士阿奇等能量脉冲电源ISOPULSE。

3）要求电火花机床具有丰富的应用功能。如能够灵活编制加工程序，具备混粉电火花加工要求的空间平动方式（见下详细介绍）。

可见，选择可靠的混粉数控电火花机床是成功实现混粉电火花加工的前提条件。

3 混粉电火花加工工艺过程

进行混粉电火花加工之前，首先要进行工艺分析，判断型腔是否适合使用混粉电火花加工。混粉电火花加工主要是针对大面积的高光洁度加工。对于绝大多数型腔模，像手机外壳模具、遥控器外壳模具等，混粉电火花加工可作为型腔表面的最终加工。即使是高速铣加工的三维曲面，因得到的是非连续的光滑表面，故仍需使用电火花进行精加工得到光滑的加工面。对于微细型腔，混粉加工由于工作液中粉末的存在，放电间隙大而难以实现一些精细件的清角要求，如IC模的精密尺寸要求，混粉加工明显不合适。

 电火花穿孔机进行混粉电火花加工前，型腔必须经过预铣加工，并留有合适的加工余量。电火花加工的工艺过程就是一个从粗加工到精加工的过程。采用多电极更换的工艺方法，用二个不同尺寸缩放量的电极完成一个型腔的粗、精加工。首先用粗加工电极，在保证一定加工质量的条件下(尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度)，采用较大的放电能量蚀除大量金属，以缩短加工时间，提高加工效率。（对于型腔的粗加工，要求在非混粉的状态下进行加工，否则粗加工中蚀除下来粗大的材料颗粒与粉末混合，影响加工效果）；然后使用精加工电极进行混粉电火花加工，达到要求的加工精度和表面质量。

在混粉电火花加工前，要严格控制好粗加工的尺寸。如果粗加工预留的加工量太小， 电火花穿孔机那么混粉加工将不能完全修上，影响表面效果；如果粗加工预留的加工量太多， 电火花穿孔机那么混粉加工将很难去除过多的材料量，导致加工速度极慢，电极疲劳。 电火花穿孔机建议粗加工型腔表面达到VDI25（Ra1.8um）级，底面预留0.07mm，侧面单边预留0.08mm。

混粉电火花加工过程中， 电火花穿孔机往往能保持高稳定的放电状态，一般不会产生积碳现象，因此在加工过程中应尽量少停机，尤其是不要将留在工件加工表面的粉末层清理掉，以免干扰正常的放电过程。

混粉电火花加工需要控制好各个环节，以追求一次加工的成功率 电火花穿孔机，如果因细节处理不当产生细微缺陷将导致反复修整，往往花费多倍的时间。