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电火花成型机加工问题解决方法(一)
苏州市宝玛数控设备有限公司   2016-01-19 16:34:53 作者:SystemMaster 来源: 文字大小:[][][]
1、电火花成型机加工效率低
(1)起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量(火花位)要大,自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。
(2)程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多,可以适当减少两段之间的加工余量。
(3)程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。
(4)面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛,即使电极尺寸缩放量再大,由于面积太小,也不会产生大的放电条件。此类情况,可以适当人为增大输入的面积值。
(5)应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率最低。
(6)加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低,选择高效率优先权则速度快,损耗偏大。
(7)放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态,调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
(8)优化参数-----减少脉冲间隙P,加大伺服基准COMP。
(9)改进工艺-----使用石墨电极,大幅度提升整体生产效率。
2、电极损耗大
(1)使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
(2)放电条件号太强-----对于尖小电极,不能使用大电流加工。
(3)放电能量太小,加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况,请提高加工效率。
(4)电极材料不好-----使用纯度高的紫铜,或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
(5)脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T,可以显著降低电极损耗。
(6)脉冲波形-----使用低损耗,带有斜度的放电波形模式(Mode10)
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